公司目前有7臺定型機(jī)，原由兩臺導(dǎo)熱油鍋爐進(jìn)行導(dǎo)熱油加熱，現(xiàn)全部改造成中溫中壓蒸汽進(jìn)行加熱，蒸汽由公司自備35T/h循環(huán)流化床鍋爐供給，改造后運(yùn)行穩(wěn)定，生產(chǎn)效率明顯提升，整個能源階梯利用也較為完善，能源利用率提升28.3%，公司兩臺導(dǎo)熱油爐也于2014年12月底淘汰使用。該項(xiàng)目節(jié)能效果十分明顯，年可節(jié)約能源1747噸標(biāo)煤，減少二氧化硫19.5噸，煙塵15.2噸。

投資：300萬人民幣

能源利用率提升28.3%

節(jié)約用煤：1788噸/年

減少CO2排放：19.5噸/年

減少氮氧化物排放：45.8噸/年

減少煙塵排放：15.2噸/年

1、定型機(jī)配套定型廢氣處理設(shè)施處理工藝均為定型廢氣經(jīng)收集進(jìn)入“水噴淋+二級高壓靜電”凈化裝置凈化處理后通過15m高排氣筒排放，收集率98%，油煙凈化率達(dá)到90%以上、顆粒物去除率達(dá)到80%；定型機(jī)廢氣油煙和顆粒物等污染物的排放濃度均能達(dá)到《紡織染整工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（DB33/962-2015）表1中的新建企業(yè)排放限值，其中油煙≤15 mg/m3，顆粒物≤15 mg/m3。

2、公司染整后的部分面料需要涂層，涂層和烘干時會有廢氣產(chǎn)生，涂層廢氣經(jīng)收集后再經(jīng)五級水吸收+活性炭處理裝置處理（二甲基甲酰胺、甲苯和丁酮去除率達(dá)95%），處理后的廢氣通過風(fēng)管送入能源部鍋爐熱力焚燒，經(jīng)80米高排達(dá)標(biāo)排放。根據(jù)SGS通標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)服務(wù)(上海)有限公司對涂層廢氣的檢測，二甲基甲酰胺、苯系物、VOCs等污染物的有組織排放濃度分別為<0.01mg/m3、4.17mg/m3和0.258mg/m3，均低于《紡織染整工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（DB33/962-2015）表1中的新建企業(yè)排放限值。

3、2017年，公司對2臺鍋爐進(jìn)行低氮技術(shù)改造，主要改變鍋爐布風(fēng)板結(jié)構(gòu)、二次風(fēng)風(fēng)口、增加水冷屏、煙氣再循環(huán)、爐內(nèi)高分子脫銷設(shè)備等，有效的將鍋爐氮氧化物的原始排放濃度從387mg/m3減少至150 mg/m3。

4、我司針對染整污水處理解酸化池、好氧生物池、污泥濃縮池及污泥壓濾機(jī)房在處理污水過程中產(chǎn)生的污染氣體進(jìn)行加蓋收集，收集后的污染氣體通過化學(xué)洗滌，將氣體中的氨氣、硫化氫、揮發(fā)性有機(jī)物、粉塵等污染物與噴淋液發(fā)生溶解、中和、氧化、吸附后與補(bǔ)充的新鮮水混合再循環(huán)使用。氣體脫水后進(jìn)入U(xiǎn)V

光催化凈化處理徹底除臭后硫化物<0.33kg/h

氨<4.9kg/h

臭氣濃度<2000

無量綱，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后經(jīng)15米高空筒排入大氣。

公司6MW抽凝汽輪發(fā)電機(jī)組于2017年11月停運(yùn)。由于公司產(chǎn)能的提升，公司規(guī)劃能源綜合利用技改項(xiàng)目，擬在利用現(xiàn)有鍋爐熱能，沖動汽輪機(jī)拖動大型空壓機(jī)，做功后的蒸汽維持現(xiàn)有供熱，用管網(wǎng)送至各用戶，該站建成后將取代現(xiàn)有38臺小型電動壓縮機(jī)，年節(jié)約標(biāo)煤5000噸，達(dá)到節(jié)約能源、運(yùn)行管理方便、供氣量穩(wěn)定可靠的目的。

蒸汽代替電力拖動空壓機(jī)和空調(diào)系統(tǒng)

減少CO2排放：8000噸/年 

公司于2016年9月28日，在廠房屋面共裝機(jī)5.43MW光伏發(fā)電屋面，并于2017年7月18日并網(wǎng)發(fā)電成功，后陸續(xù)加大光伏項(xiàng)目建設(shè)，至2022年9月，集團(tuán)浙江嘉興秀洲基地共裝機(jī)15.823MW光伏發(fā)電屋面；于2024年1月在江蘇淮安基地，16.95MW太陽能光伏項(xiàng)目并網(wǎng)發(fā)電。

紡織織機(jī)廢水回用